5.000 Elemente – jedes ein Baustein der Skyline

Die Dimensionen der Fassade sind beeindruckend:  Allein am Tower werden knapp 5.000 Fassadenelemente montiert – rund 96 Stück pro Regelgeschoss. Die Höhen variieren dabei erheblich: Während die angesprochenen Regelgeschosse bei rund 3,80 Metern liegen, messen die Elemente der Technikgeschosse teilweise weit über fünf Meter.  Hinzu kommen architektonische Sonderbereiche wie mehrstöckige Pfosten-Riegel-Fassaden im Eingangsbereich, die den Sockelbau fließend mit der Hochhausfassade verbinden.  Auf ausgewählten Flächen integrierte Photovoltaik-Elemente leisten künftig zudem einen wichtigen Beitrag zur regenerativen Eigenstromversorgung.

Nachtlogistik im Vier-Stunden-Fenster

Mitten in der Innenstadt ist Lagerfläche knapp. Die Lösung: Die Fassade kommt nachts. Zwischen etwa 2:00 und 6:00 Uhr werden die Elemente angeliefert – in zwei LKW-Wellen. Pro Nacht sind es bis zu 35 Fassadenelemente.  Klingt überschaubar – doch jedes einzelne Bauteil ist tonnenschwer, großformatig und verlangt höchste Sorgfalt im Handling

Der Weg eines Elements ist dabei weitaus länger als nur vom LKW zur Hauswand: Es wird entladen, aus Stapeln auf Einzel- oder Doppelpaletten getrennt, in den Bauaufzug gebracht, im Zielgeschoss verteilt und dort zwischengelagert. Parallel werden die Leer-Gestelle wieder beladen und zurücktransportiert. Für ein Geschoss mit knapp 100 Elementen braucht es drei bis vier solcher Anliefertage – typischerweise von Dienstag bis Freitag.

Drei Ebenen für ein Element

Die eigentliche Montage ist Millimeterarbeit auf drei Stockwerken gleichzeitig. Im Montagegeschoss nehmen zwei Monteure das Element in Empfang und positionieren es. Im Geschoss darüber wird es zwischengelagert, der Seitenschutz temporär entfernt und ein Etagenkran – eine „Spinne“ auf Raupen – übernimmt das Element. Mit Elektroameisen wird es an die Kante gefahren, zwei Monteure führen es, damit es nicht pendelt.

In der Luft wird das Element um 180 Grad gedreht, damit die vordere Glasscheibe am Ende außen liegt. Unten warten bereits Konsolen, die zuvor montiert wurden. Dort wird das Element eingefädelt, ausgerichtet und eingestellt – fast wie ein Klicksystem. Element für Element schließt sich so der Fassadenring eines Geschosses.

Dichtung statt Fuge

Zwischen den Fassadenelementen entsteht keine offene Fuge, sondern ein mehrstufiges Dichtungssystem. Eine sogenannte Ballondichtung mit drei Dichtebenen wird abgerollt und durch das Eigengewicht der Elemente zusammengedrückt. Zusätzliche Dichtungen zwischen den Elementen sorgen dafür, dass die Fassade regendicht wird. Der Abstand zwischen Fassade und Rohbau wird später noch ausgestopft, geschottet und versiegelt – wichtig für Schall- und Brandschutz.

Rund 30  Monteurepro Tag für den „Mantel“ des Towers

Etwa 30 Personen sind täglich mit dem Fassadenbau beschäftigt, in zwei Schichten bis in den frühen Abend. Ihre Aufgaben reichen von der Nachtanlieferung über die Vorbereitung (Konsolen, Dichtungen) und Montage bis zu nachlaufenden Arbeiten wie Blechen, Schottungen und Versiegelungen. Hinzu kommen Elektro-Teams, die die zahlreichen Komponenten in den Elementen anschließen – von Magnetkontakten über PV-Anlagen bis zu Beleuchtung.

Gefertigt und montiert wird die Fassade von der Firma Dobler, deren Projektleiter eng mit der Bauleitung und den weiteren Gewerken zusammenarbeiten. So entsteht aus Planung, Logistik und Präzisionsarbeit die sichtbare Hülle des Central Business Tower – der neue „Mantel“ eines Hochhauses, das die Frankfurter Skyline nachhaltig prägen wird.